Notre client Bollhoff Otalu est un leader des solutions d’assemblage dans l’industrie. Depuis plusieurs années ils distribuaient une gamme d’outillage électroportatif permettant de mettre en oeuvre leurs produits.
Stratégiquement, Bollhoff a souhaité revoir sa gamme, pour l’améliorer, mais aussi pour lui donner une vraie identité et avoir une maitrise complète des produits. N’ayant pas l’expertise particulière sur l’industrialisation en plasturgie, ils ont fait appel à nous pour les accompagner.
Notre client Bollhoff Otalu est un leader des solutions d’assemblage dans l’industrie. Depuis plusieurs années ils distribuaient une gamme d’outillage électroportatif permettant de mettre en oeuvre leurs produits.
Stratégiquement, Bollhoff a souhaité revoir sa gamme, pour l’améliorer, mais aussi pour lui donner une vraie identité et avoir une maitrise complète des produits. N’ayant pas l’expertise particulière sur l’industrialisation en plasturgie, ils ont fait appel à nous pour les accompagner.
Les produits initialement vendus par Bollhoff dans cette gamme étaient fabriqués par une partenaire mais mis aux couleurs de l’entreprise.
Le service en charge de ce nouveau développement a du se renforcer de compétences externes pour pouvoir aller vite. C’est là où le challenge était important : s’approprier les contraintes de l’entreprise, préparer rapidement une roadmap de développement permettant la mise sur le marcher des produits rapidement, et garantir la tenue des coûts.
Durant ce projet, l’équipe Scalea s’est impliquée au coeur de l’organisation de notre client afin d’apporter un très fort niveau de communication et de garantir le partage d’information. Nous avons aidé notre client en réalisant son projet, mais aussi et surtout à le faire capitaliser sur l’expérience du projet afin qu’il reste maitre de son produit techniquement et industriellement.
Le développement d’un produit électroportatif est un challenge. Ce produit sera amené à être exploité presque en continu par des équipes en 3x8. Il doit donc être ergonomique, avoir un poids contenu et surtout être robuste.
Nous avons énormément travaillé et itérer pour rendre industrialisable la coque externe, de la manière la plus optimale, et au meilleur coût. L’ergonomie et le design devaient s’adapter à la fonction électro-pneumatique interne du produit. Nous avons mis nos 20 ans d’expérience en conception et intégration électronique au profit de ce développement tout en réalisant des prototypes permettant de confirmer les hypothèses prise tout au long du projet.
Lorsque les équipes, méthodes, maintenance et industrialisation ont validé les choix que nous avions fait, nous avons accompagner le client dans le choix d’un prestataire en injection en réalisant avec lui les audits techniques de proposition technico-commerciale. Cela nous a permis de faire le meilleur choix pour l’accompagner à passer à la série.
Mêler design, ergonomie, fonction technique, et prix de revient.
En optimisant l’intégration de la brique électro-pneumatique que développait notre client.
En intégrant les contraintes de maintenance et de réparation.
En utilisant des maquettes et prototypes successifs pour valider nos choix.
Audit de sous-traitance afin de garantir la fluidité du passage à la série.