Markem-Imaje est une société spécialisée dans les solutions de traçabilité, notamment le marquage avec une expertise forte dans la technologie jet d’encre.
Forte d’une longue expertise dans la conception et le déploiement de chaines de marquage industrielles sur mesure pour ses clients, la société avait un projet en attente pour le développement et l’industrialisation d’un agitateur de cartouche. Elle a décidé de faire confiance à Scalea sur ce projet.
Markem-Imaje est une société spécialisée dans les solutions de traçabilité, notamment le marquage avec une expertise forte dans la technologie jet d’encre.
Forte d’une longue expertise dans la conception et le déploiement de chaines de marquage industrielles sur mesure pour ses clients, la société avait un projet en attente pour le développement et l’industrialisation d’un agitateur de cartouche. Elle a décidé de faire confiance à Scalea sur ce projet.
Le projet a démarré sur la base d’un prototype qui avait été produit par le bureau d’étude de manière assez rapide. Ce prototype répondant un besoin primaire d’agiter les cartouches pour assurer qu’elles soient pleinement utilisables, mais n’était pas suffisamment abouti pour être distribué.
Le challenge principal était de passer d’une solution brute et couteuse, à un produit optimisé, mettant en avant l’image de marque professionnelle de notre client, tout en rentrant dans une prix de revient assez contenu.
Tenir l’ensemble de ces challenges permettrait de pouvoir vendre cet accessoire addon aux chaines de marquage, tout en faisant une marge. Commercialement, c’est l’opportunité d’une marge supplémentaire en réglant un problème vecteur de coûts pour l’entreprise.
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Notre client ayant l’habitude de gérer ses projets en interne, nous avons mis en place un suivi et un reporting hebdomadaire. Le but était de montrer que même si le projet était outsourcé, le niveau de suivi et l’avancement se déroulaient aussi bien qu’en interne.
Au delà du suivi, le projet apportait un challenge de taille : le coût de revient. Nous avons donc dès le départ pensé des solutions adaptées à de petites séries et réfléchir à l’optimisation afin de tenir les coûts. Cela a nécessité d’écarter certaines options dès le départ en gardant en tête l’arbitrage coût/fonctionnalité.
Nous avons rapidement réalisé une premier prototype intégrant dès le départ l’ensemble des contraintes normative : résistance au feu, IP, CEM, résistance aux décharges électrostatiques. Ce prototype a été testé en étuve (pour simuler la température importante que l’on peut avoir en usine) et nous avons pu ajuster la conception afin de nous assurer de le fiabiliser.
A l’issue de cette mise à jour, nous avons produit 15 machines supplémentaires afin de permettre au client des tests plus poussés, et livré en parallèle l’étude complète d’industrialisation afin de permettre le lancement de production série, avec des fournisseurs historique de notre client.
Garantir la perception de qualité des clients à coût objectif.
Sécurité électrique, directive machine, IP, IK et CEM.
Prototypage typé série pour tester en condition réelle les performances.
Optimisation pour la série et la performance dans la durée.
Intégration fiable et étanche de l’électronique.